5 medidas de calidad para mejorar su servicio de mantenimiento

Norma ISO 9001, calificación CEPREVEN, marco de referencia Itil, referencial Lean Management, etc. Existen multitud de medidas de calidad que permiten mejorar el servicio de mantenimiento al mismo tiempo que se garantiza la satisfacción de los clientes y se incrementa la productividad.   A continuación, mencionamos las principales.

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ISO 9001, la norma de calidad más popular en materia de mantenimiento

Con más de un millón de certificados expedidos en todo el mundo, la norma ISO 9001 es la norma de gestión de calidad más extendida. Esta norma está encaminada a mejorar la satisfacción de los clientes, ofreciendo un servicio conforme a sus expectativas mediante el establecimiento de un proceso de mejora continua.   La norma ISO 9001, en su versión genérica, es una norma de cuyas exigencias se puede beneficiar cualquier servicio de mantenimiento. Revisa las buenas prácticas y las metodologías que permiten incrementar el rendimiento. Se trata de conjugar mantenimiento con calidad, seguridad, productividad y optimización de costes.   Además, existen distintas versiones de la norma ISO 9001 que responden a exigencias específicas de sectores de actividad, como la automoción (ISO/TS 16949) o la aeronáutica (NF EN 9100).

CEPREVEN para los sistemas de seguridad

La certificación CEPREVEN-Centro Nacional de Prevención de Daños y Pérdidas- da testimonio en España de la calidad de un sistema de seguridad, tanto para prevenir un incendio como cualquier daño. Se dirige, por lo tanto, a los instaladores de controles de acceso, videovigilancia, alarmas antirrobo, extinción de incendios o sistemas de extracción de humos.   Esta certificación ha sido diseñada por los profesionales del sector seguros.

La calificación CEPREVEN es un sistema complementario de las exigencias oficiales, para contribuir a la mejora de la calidad y eficacia de las instalaciones de seguridad contra incendio.
Supone que la empresa instaladora, que voluntariamente decida incorporarse a la Calificación, respeta las Reglas del Comité Europeo de Seguros (CEA) para Evaluación y Calificación de Empresas Instaladoras de Sistemas de Seguridad contra Incendio y/o Robo y el Procedimiento español complementario.

Un Comité de Calificación integrado por representantes del sector asegurador, instaladores, usuarios y organismos competentes, gestiona el procedimiento. La secretaría del Comité de Calificación está a cargo de la Asociación de Investigación para la Seguridad de Vidas y Bienes, CEPREVEN, quien tramita los expedientes, asume la gestión técnica y realiza el seguimiento de las decisiones adoptadas.

Los controles “in situ” se llevan a cabo periódicamente por Verificadores autorizados, cuyos informes son puestos en conocimiento del Comité de Calificación, como apoyo técnico de la propuesta de decisiones a formular por el mismo, por lo que la presente relación es una referencia esencial para proyectistas, usuarios y entidades aseguradoras.

El Procedimiento trata de contribuir a que se respeten las adecuadas condiciones de proyecto y diseño, montaje, recepción y mantenimiento de las instalaciones. Mediante un sistema de verificaciones y controles se pretenden evaluar de forma continuada los siguientes factores relacionados con las empresas peticionarias: Estabilidad, competencia técnica de su personal, fiabilidad
de sus procedimientos y calidad de sus servicios de mantenimiento y posventa.

Lean maintenance: el personal de primera línea tiene la palabra

El lean management es una medida de mejora continua de procesos. Popularizado por Toyota, este método de origen japonés consiste en eliminar las fuentes de ineficacia y de despilfarro que tienen efectos negativos en los resultados de un servicio.   Eliminando las tareas inútiles, el lean management tiene como objetivo mejorar la calidad y la satisfacción de los clientes, al tiempo que reduce los costes. Se trata, en especial, de trabajar con los flujos y los tiempos de espera, y optimizar el stock de las piezas de repuesto.   Para lograr este círculo ideal, el lean management modifica por completo la jerarquía y concede la palabra a los profesionales que, como buenos conocedores de su profesión, son los que tienen más probabilidades de superar los obstáculos y proponer áreas de mejora. El lean management también tiene como objetivo la satisfacción en el trabajo, al revalorizar la experiencia del personal de primera línea.   Al igual que en el caso de las metodologías ágiles de desarrollo informático, el lean management se basa en la gestión visual. En la obeya– “habitación grande” en japonés – los miembros de un mismo equipo celebran todos los días una reunión de pie ante una pared cubierta de post-it. Estos se van desplazando para simbolizar el progreso de los trabajos.   Habiendo cosechado un gran éxito, el lean management presenta distintas variantes: se puede hablar de lean maintenance para mejorar el servicio de mantenimiento o de lean IT que, como su propio nombre indica, se aplica a los servicios informáticos, en especial al helpdesk y al mantenimiento de aplicaciones.

La TPM para los equipos de producción

La TPM es como una prolongación del lean. Al igual que este, se trata de una metodología originaria de Japón en los años 70 y, más concretamente, en la industria automovilística que debía hacer frente a una competencia que en ese momento era mundial. El TPM (Total productive maintenance) podría traducirse como “mantenimiento productivo total”.   Todas las palabras del acrónimo revisten importancia, como observa Christian Hohmann, un experto del tema, en su página web. En primer lugar, productivo: con el TPM, se trata de garantizar las acciones de mantenimiento, penalizando lo menos posible la producción. Para ello, el TPM va a eliminar las paradas no planificadas o la falta de personal cualificado.   Total: puesto que se trata de considerar todos los aspectos de un servicio de mantenimiento y – como en el caso del lean maintenance – asociar a este toda la organización. La implicación de los técnicos supone, en particular, la ocasión perfecta para reforzar su compromiso y mejorar su nivel de competencias.   Para medir los progresos realizados, el TPM se basa en un indicador: la eficacia total del equipo. Esta eficacia total del equipo expresa, en forma de porcentaje, el tiempo durante el cual una máquina fabrica piezas consideradas “buenas” sobre el tiempo teórico de producción, poniendo así de manifiesto posibles problemas de falta de calidad (desechos) así como de ajustes de utilización.